¿Por qué usar borato de zinc?

El borato de zinc es un retardante de flama y supresor de humo. Es altamente eficaz en sustitución parcial o total de trióxido de antimonio como un sinergista en formulaciones de PVC y poliéster así como en un amplio rango de elastómeros termoplásticos, poliamidas y poliolefinas.

Su rango de adición va de 2% a 15 % dependiendo de los requerimientos de la formulación  y este puede reemplazar de 50 a 70% del trióxido de antimonio usado en la formulación original. Frecuentemente el usarlo resulta en una reducción de costo de la formulación con beneficios técnicos adicionales que el borato de zinc ofrece tales como:

Al igual que con el trióxido de antimonio, el borato de zinc puede sustituir parcialmente la alúmina trihidratada en las formulaciones.

El mecanismo por el cual el borato de zinc funciona se considera tanto en el condensado como en la fase vapor como sigue:

Las áreas de aplicación en las cuales el borato de zinc puede ser de interés son:

Charlotte Chemical Internacional es una empresa dedicada a ofrecer productos para la fabricación de compuestos de PVC, pinturas y recubrimientos, adhesivos, aceites lubricantes, cosméticos, etc. Dentro de su amplia gama de especialidades químicas se encuentra el borato de zinc.

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Recubrimiento inorgánico de zinc para galvanizado

Los recubrimientos inorgánicos de zinc, es un galvanizado en frío. Este tipo de recubrimiento hace que la película es formada por la aplicación de una mezcla homogénea de polvo de zinc y una solución acuosa de silicato orgánico o inorgánico. Al interaccionar con estos componentes, se elimina el agua y los solventes, lo que permite obtener una película de silicato de zinc con oclusiones de zinc en polvo.

Su mecanismo de protección es el de crear una película de zinc con alta conductividad eléctrica capaz de sacrificarse anódicamente para proteger el acero, es decir, lo protege a partir del principio de la protección catódica.

Proveedores de recubrimientos inorgánicos de zinc

PYROLAC con más de 57 años de experiencia, fabrica productos con excelente resistencia a la corrosión, al color, impacto, abrasión, torsión y a los químicos con muy buena flexibilidad.

PYROLAC, presenta su primario de zinc 100% inorgánico autocurante base solvente PEMEX RP-4B:

Primario de zinc 100% inorgánico autocurante base solvente PEMEX RP-4B

Recubrimiento inorgánico, constituido por un pigmento de polvo de zinc, y un vehículo de silicato orgánico parcialmente hidrolizado envasados por separado. Es sumamente duro y resistente a la abrasión, con excelente resistencia a la mayoría de los solventes, a los ambientes húmedo, salino y marino, con excepción de hidrocarburos clorados en presencia de humedad. No se recomienda en contacto frecuente y/o inmersión en soluciones ácidas o alcalinas.

Se recomienda para aplicarse sobre superficies metálicas de hierro o acero limpiadas con chorro de abrasivo a metal blanco. Se usa como primario de un sistema, dependiendo de las condiciones ambientales. Si se emplea solo no se recomienda para inmersión en soluciones acuosas sin complementarlo con protección catódica. Para evitar la gelación al momento de efectuar la mezcla, debe evitarse que los componentes estén expuestos al sol o cualquier otra fuente de calor.

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La obtención o fabricación del plástico

El plástico es considerado un material polimérico orgánico (compuesto por moléculas orgánicas gigantes) que puede deformarse hasta conseguir una forma deseada por medio de extrusión, moldeo o hilado. Las moléculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa, cera y el caucho (hule) natural, o sintéticas, como el polietileno y el nylon.

La fabricación de los plásticos y sus manufacturados implica cuatro pasos básicos: obtención de las materias primas, síntesis del polímero básico, obtención del polímero como un producto utilizable industrialmente y moldeo o deformación del plástico hasta su forma definitiva.

Materias primas

En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a partir de resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites de semillas y derivados del almidón o del carbón. La caseína de la leche era uno de los materiales no vegetales utilizados. A pesar de que la producción del nylon se basaba originalmente en el carbón, el aire y el agua, y de que el nylon 11 se fabrica todavía con semillas de ricino, la mayoría de los plásticos se elaboran hoy con derivados del petróleo. Las materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón.

Síntesis del polímero

El primer paso en la fabricación de un plástico es la polimerización. Como Los dos métodos básicos de polimerización son las reacciones de condensación y las de adición. Estos métodos pueden llevarse a cabo de varias maneras. En la polimerización en masa se polimeriza sólo el monómero, por lo general en una fase gaseosa o líquida, si bien se realizan también algunas polimerizaciones en estado sólido. Mediante la polimerización en disolución se forma una emulsión que se coagula seguidamente. En la polimerización por interfase los monómeros se disuelven en dos líquidos inmiscibles y la polimerización tiene lugar en la interfase entre los dos líquidos.

Aditivos

Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se utilizan también como aditivos. Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la adición de algún material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la resina plástica. Los materiales compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales, pero por lo general son más ligeros. Las espumas plásticas, compuestas de plástico y gas, proporcionan una masa de gran tamaño pero muy ligera.

Forma y acabado

Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. La naturaleza de muchos de estos procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como continuos o semicontinuos.

Una de las operaciones más comunes es la extrusión. Una máquina de extrusión consiste en un aparato que bombea el plástico a través de un molde con la forma deseada. La máquina de extrusión también realiza otras operaciones, como moldeo por soplado o moldeo por inyección.

Otros procesos utilizados son el moldeo por compresión, en el que la presión fuerza al plástico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en el que un pistón introduce el plástico fundido a presión en un molde. El calandrado es otra técnica mediante la que se forman láminas de plástico. Algunos plásticos, y en particular los que tienen una elevada resistencia a la temperatura, requieren procesos de fabricación especiales.

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