Las cavidades: factor clave del molde en la inyección de plásticos

En la actualidad vivimos en un mundo rodeado de productos plásticos. La manufactura de estas piezas puede ser mediante diversos procesos, como son:

De los anteriores el proceso que se utiliza para la manufactura de productos con altas propiedades mecánicas y gran estabilidad dimensional es la Inyección.

Para realizar el proceso de inyección, requerimos de:

Cuando ya hemos definido el diseño, proceso, material, periféricos para la manufactura de nuestro producto, procedemos a considerar el numero de cavidades del molde, ya que el numero de cavidades es directamente proporcional al costo, tanto del molde como de la producción de la pieza.

Para estimar el numero de cavidades optimo para nuestro molde debemos conocer las características de nuestra maquina inyectora tales como: presión de cierre, tamaño de disparo, capacidad de plastificación, relación L/D de husillo, distancia entre barras guía de platinas de maquina, entre otras.

La primera consideración debe ser mediante la capacidad de la maquina inyectora, en este caso el tamaño de disparo, mediante la siguiente formula:

La segunda consideración debe ser mediante la capacidad de la maquina inyectora, en este caso la capacidad de plastificación, mediante la siguiente formula:

Es necesario aclarar lo siguiente al realizar un disparo la maquina con el numero de cavidades calculado en CRP, se utiliza el máximo de plastificación de la maquina, por lo tanto:

NRP  ES MAYOR O IGUAL QUE CRP

NRP es el numero de cavidades máximo estimado pero este numero no garantiza un producto con un alto nivel de calidad, según la experiencia nos dice que debemos utilizar:

0.80 NRP pero nunca llegar a 0.40 NRP

Lo anterior por que trabajando la maquina a un 80% no la forzamos, y nunca obtendremos nuestros productos defectuosos. Si operamos la maquina con el 100%% NRP podemos no llenar las cavidades, no dar la suficiente compactación a las piezas, entre otros defectos, si trabajamos al 40% sobre compactaríamos, tendríamos tiempos de residencia en el molde muy altos dando lugar a la degradación del material, se forzaría el husillo en demasía provocando fracturas o la ruptura del molde.

Proveedores de diseño de moldes

A continuación le presentamos a Consultoría en Desarrollo de Proyectos, proveedor de diseño de moldes:

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Carbofen 6060, resina modificada derivada de la Araucaria Angustifolia

La Araucaria Angustifolia o Pino Paraná o Cury es la única especie de este género de coníferas encontrada en Brasil y la provincia de Misiones, en Argentina. El árbol es símbolo del estado brasileño de Paraná y de la ciudad de Curitiba, así como de la ciudad de San Pedro en Misiones, Argentina. Es una planta dioica, es decir, presenta los géneros masculino y femenino simultáneamente. El porte del árbol puede superar los 40 m y el diámetro en la base de los ejemplares antiguos puede alcanzar los 5 m.

De las partes resinosas especiales de la Araucaria Angustifolia, se obtiene el Carbofen 6060, el cual es una resina natural especialmente modificada, que origina un producto con propiedades específicas. Después de la neutralización (saponificación), adquiere excelentes propiedades como agente incorporador de aire para hormigón (concreto) microcelular.

La retención del aire en el hormigón es la incorporación mecánica de un gran y bien distribuido número de minúsculas burbujas de aire durante la mezcla, producido a través de la adición de un agente de retención de aire apropiado a esa mezcla.

Es muy importante la incorporación de aire en el hormigón, pues debido a la alteración de las minúsculas burbujas de aire, que se distribuyen en la mezcla, se retarda la sedimentación de sus partículas sólidas. El “bleeding” (acumulación de agua en la superficie del hormigón recién aplicado) es reducido de forma acentuada, resultando en una mejor calidad del hormigón.

Muchos factores influyen en la calidad del aire incorporado, como: composición de mezcla, consistencia de hormigón, temperatura, vibración, tipo y tamaño del aglomerado.

Los agentes incorporadores de aire tienen un amplio uso en fundaciones del hormigón, lajas, diques, túneles, canales, puentes y otros, también especificado para proyectos de carreteras hechas de hormigón. Usualmente se produce un contenido de aire entre 3-6 por ciento del peso del hormigón, y para eso bastan dosis de Carbofen 6060 entre 0.02 y 0.06 por ciento del peso del cemento.

Las principales ventajas del uso de Carbofen 6060 para hormigón, son:

Cabofen 6060, es fabricado por Polytrade Industria & Comercio Ltda., empresa dedicada a la producción de resinas naturales y carbones activados de calidad mundial.

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Condiciones de Secado y de Proceso para Resinas Comunes

Algunas resinas absorben humedad en condiciones ambientales. Durante los procesos de inyección o extrusión, el exceso de humedad combinado con la alta temperatura de proceso pueden atacar a la resina y causar la degradación de la misma y/o tener efectos negativos en la apariencia de la pieza/lámina/película plástica. Estas condiciones también deben tomarse en cuenta al seleccionar una resina, pues de ello depende la inversión necesaria para tener un equipo de secado adecuado, además de los costos de secado, la flexibilidad para procesar diversas resinas (de uno o varios colores) y el tiempo requerido para cambiar de un material a otro y/o reaccionar rápido.

A continuación se muestran las condiciones de proceso recomendadas para secar resinas, así como las temperaturas recomendadas de masa fundida y de molde para las mismas.

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