¿Qué es el polioximetileno- POM?

El polioximetileno (POM), también conocido como poliacetal, resina acetálica o poliformaldehído, es un termoplástico semicristalino de alta rigidez, tenacidad, y estabilidad dimensionales. Tiene excelentes características técnicas y es fácil de transformar, por lo que es apreciado por la industria como polímero técnico. Un factor favorable es la capacidad del polioximetileno para el reciclado químico, mediante separación de monómeros, sin pérdida de propiedades físico-químicas y que representa un atributo adicional para las aplicaciones en que se debe tener en cuenta la economía del reciclado.

Proceso de obtención del polioximetileno

Fue obtenido por primera vez por el químico Staudinger, pero debido a su inestabilidad térmica se desechó su fabricación industrial. El hecho de que sus propiedades mecánicas eran incluso superiores a las de las poliamidas, hizo que se trabajara intensamente para solventar este problema de baja resistencia térmica. Así en 1958 aparecieron el homopolímero y copolímero acetático o de acetal.

Los homopolímeros de acetal se forman durante la polimerización del formaldehído. Debido al denso arrecimado de cadenas moleculares alternativas, construídas con grupos oxígeno y metileno, son altamente cristalinos y se encuentran entre los termoplásticos no reforzados más rígidos y resistentes.

Los copolímeros de acetal son resistentes a los álcalis y aún más resistentes al agua caliente. Se produce una ligera reducción en el grado de cristalización respecto al homopolímero, lo que afecta la resistencia mecánica y la dureza.

Los homopolímeros y copolímeros son atacados por ácidos fuertes (ph<4) y agentes oxidantes. Ambos no son solubles en disolventes orgánicos comunes, combustibles o aceites minerales, apenas se hinchan en ellos.

El polioximetileno es un material con una considerable resistencia y capacidad de carga dinámica que se extiende durante un amplio campo de temperaturas. Con una temperatura de transición vítrea de –60°C, conserva su resistencia al impacto hasta –40°C.

Debido a su dureza superficial y bajo coeficiente de fricción (0.3-0.2 estático y 0.25-0.15 dinámico con el acero), los polioximetilenos tienen una extraordinaria resistencia al desgaste y no son propensos a fisuración por tensión. El límite de temperatura bajo carga en aire o agua caliente es de 80-85°C para los homopolímeros y por encima de los 100°C para los copolímeros. Tienen baja permeabilidad a gases y vapores. Los UV y la radiación de alta energía dañan al POM. No son tóxicos y algunos grados son considerados válidos para el contacto con productos alimentarios. Sus buenas propiedades dieléctricas y aislantes son poco afectadas por la temperatura.

Aplicaciones de los polioximetilenos

Los moldeados por inyección de POM han sustituido ampliamente a las piezas metálicas de precisión. Sus aplicaciones en el campo de componentes de baja tolerancia y dimensionalmente estables se encuentran en relojería, tableros, mecanismos de control y conteo, electrónica e ingeniería de precisión.

El elástico copolímero de POM es muy adecuado para cierres snap y clips para fijación de tubos y revestimientos interiores y exteriores de automóvil.

Entre las aplicaciones clásicas en los sectores de mecánica general, automoción, aparatos electrodomésticos y sanitario se incluyen ruedas dentadas y otros componentes de transmisión, niveles de combustible y componentes de carburador, componentes de bomba encontacto con agua caliente o fuel, grifos mezcladores, cabezales de ducha, válvulas y otros accesorios diversos.

Otras aplicaciones comprenden ganchos, tornillos, piezas de cerradura, contenedores para aerosoles, mecanismos de máquinas de fruta y equipos deportivos y de oficina.

Las aleaciones con elastómeros, cuya resistencia al impacto se multiplica por diez y su elevada resistencia a la abrasión, se utilizan para ruedas de cadena sujetas al impacto, carcasas con cierres elásticos, bisagras de película, fijaciones en vehículos y en esquís y cremalleras de trabajo pesado.

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Fuentes

http://www.plasma.de/es/plasma_diccionario/plasma_diccionario-836.html

http://www.arqhys.com/arquitectura/polimeros-principales.html

Polímeros aplicados, volumen 14, año 8, 2003, pág 36-38.

Tubería revestida resistente a la corrosión

Numerosos procesos requieren tubería revestida para resistir la corrosión y la abrasión de los productos que transportan y la temperatura y la presión a la que operan.

Algunos sistemas Costa Afuera que requieren tubería revestida son:

• Sistemas contra incendios
• Enfriamiento de aguas
• Sistemas sanitarios
• Líneas de drenaje
• Tuberías en columna
• Tratamientos de aguas
• Tubería para agua de lastre
• Tuberías de sondeo
• Campana neumática
• Tubería regreso de condensados
• Líneas de lavado de aceite crudo de alimentación y descarga
• Tanques limpiadores
• Hipoclorito de sodio en bajas concentraciones
• Lodo de perforación
• Agua potable
• Línea de agua de mar

También en el ámbito Químico-Industrial existen numerosas aplicaciones que requieren tubería revestida como son:

• Lodo de perforación
• Líneas de venteo
• Drenajes de piso
• Tuberías para lodos y fangos
• Tuberías para servicios de ácidos, sosa cáustica
• Tuberías para la conducción de químicos
• Tuberías para servicios químicos
• Tubería regreso de condensados
• Drenaje de techo
• Tubería subterránea contra incendio
• Enfriamiento de aguas
• Pozo de evacuación
• Fluidos procesados
• Tubos conductores

En el Campo Petrolero también se requiere este tipo de tuberías, por ejemplo en:

• Tubería de flujo
• Tubería para salmuera
• Tubería de disposición
• Tubería colectora
• Tubería de inyección
• Tubería de recuperación y extracción de CO²
• Tubería de transferencia
• Tubería de planta
• Tubería de carga y descarga
• Tubería para aguas negras y aguas excluidas
• Sistemas contra incendio
• Sistemas de separador trifásico
• Planta de tratamiento de agua

En términos generales, la pared estructural de las tuberías reforzadas con fibra de vidrio están formadas por tres capas, cada una de las cuales tienen una composición diferente y un fin específico.

La primera es la barrera anticorrosiva. De gran importancia, ya que debe proporcionar la resistencia a los agresivos químicos, la resistencia a la abrasión, la estanqueidad absoluta y la lisura, tan característicos en este tipo de tubería. Está compuesta por una superficie interior lisa, reforzado con velo de vidrio. El espesor de esta barrera puede variar según las características corrosivas y abrasivas del fluido a vehicular.

La capa estructural debe proporcionar la resistencia mecánica necesaria para soportar los esfuerzos a que se somete la tubería. El espesor de esta capa y el ángulo de enrollamiento determinarán la resistencia mecánica de la tubería en el sentido circunferencial y longitudinal de la misma. En esta capa se admite la colocación de cargas inertes (sílice, cuarzo o similar).

La última fase es la protección externa. Su finalidad es proporcionar resistencia a los agentes externos, bien sean ambientales o de los terrenos. En el caso de que se prevea una agresividad externa importante sobre la tubería se utiliza una barrera anticorrosiva adicional. Esta protección exterior puede contener, si el caso lo requiere, aditivos para la protección de las radiaciones ultravioletas.

Norgam de México ofrece tecnología de tuberías reforzadas con fibra de vidrio para aplicaciones de alto desempeño, resistencia a la corrosión y a la abrasión.

Por ejemplo, nuestro sistema de tuberías Fiberglass Systems emplea una gran variedad de productos que se adecuan según sus necesidades:

Red Thread II Es una tubería sin revestimiento fabricada por filamentos embobinados con resina epóxica y refuerzos de fibra de vidrio. Sus mayores ventajas son su servicio de larga vida, bajo peso y resistencia a la corrosión. Se utiliza en aplicaciones de inyección de agua y conducción de hidrocarburos a baja presión. (Para presiones de operación de hasta 450 psi. Hasta diámetros de 6” y 225 psi. de diámetro a partir de 8” hasta 24”.

Red Thread II Performance Piping. Esta tubería esta fabricada de fibra de vidrio y de resina epóxica lo que hace que ofrezca resistencia externa e interna a la corrosión; es de fácil instalación. Soporta 450 libras de presión a más de 90º C. Desde 2" hasta 24"

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Los intercambiadores de calor

Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor de un fluido a otro, sea que estos estén separados por una barrera sólida o que se encuentren en contacto. Son parte esencial de los dispositivos de refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de energía y procesamiento químico.

Un intercambiador típico es el radiador del motor de un automóvil, en el que el fluido refrigerante, calentado por la acción del motor, se refrigera por la corriente de aire que fluye sobre él y, a su vez, reduce la temperatura del motor volviendo a circular en el interior del mismo.

De manera general, existen dos tipos de transmisión de calor en los intercambiadores:

El calentamiento y enfriamiento de gases y líquidos son los ejemplos más habituales de transmisión de calor por convección. Dependiendo de sí el flujo del fluido es provocado artificialmente o no, se distinguen dos tipos: convección forzada y convección libre (también llamada natural). La convección forzada implica el uso de algún medio mecánico, como una bomba o un ventilador, para provocar el movimiento del fluido. Ambos mecanismos pueden provocar un movimiento laminar o turbulento del fluido.

Transfer Maker ofrece intercambiadores de calor fabricados con los mejores materiales y al menor costo, además de cumplir con los requisitos de la norma A. R. I. Pueden ser usados con refrigerantes R-22 y Ecológicos.

Su gama de productos incluye a los intercambiadores de calor Serie EXF , los cuales son empleados en el enfriamiento de agua para los sistemas de enfriamiento de la maquinaria industrial y sistemas de aire acondicionado, como reemplazo en Chiller (Unidad Enfriadora de Agua). Para uso en la industria alimenticia y farmacéutica.

Estos intercambiadores se ofrecen en dos tipos: sellados y de tapas desmontables.

Transfer Maker de México, S. A. de C. V., es una empresa con experiencia de más de 20 años en procesos de transferencia de calor, abarcando como base principal, cualquier sistema donde se requiera intercambio de calor.

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